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退火与回火的区别在于：(简单地说，退火就是不要硬度，回火还保留一定硬度)。 回火： 高温回火所得组织为回火索氏体。回火一般不单独使用，在零件淬火处理后进行回火，主要目的是消除淬火应力，得到要求的组织，回火根据回火温度的不同分为低温、中温和高温回火。分别得到回火马氏体、屈氏体和索氏体。 其中淬火后进行高温回火相结合的热处理称为调质处理，其目的是获得强度，硬度和塑性，韧性都较好的综合机械性能。因此，广泛用于汽车，拖拉机，机床等的重要结构零件，如连杆，螺栓，齿轮及轴类。回火后硬度一般为HB200-330。 退火： 退火过程中发生得是珠光体转变，退火的主要目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，为后续加工和***终热处理做准备。去应力退火是为了消除由于塑性形变加工、焊接等而造成的以及铸件内存在的残余应力而进行的退火工艺。锻造、铸造、焊接以及切削加工后的工件内部存在内应力，如不及时消除，将使工件在加工和使用过程中发生变形，影响工件精度。采用去应力退火消除加工过程中产生的内应力十分重要。去应力退火的加热温度低于相变温度，因此，在整个热处理过程中不发生组织转变。 内应力主要是通过工件在保温和缓冷过程中自然消除的。为了使工件内应力消除得更彻底，在加热时应控制加热温度。一般是低温进炉，然后以100℃/h左右得加热速度加热到规定温度。焊接件得加热温度应略高于600℃。保温时间视情况而定，通常为2～4h。铸件去应力退火的保温时间取上限，冷却速度控制在(20～50)℃/h，冷至300℃以下才能出炉空冷。时效处理可分为自然时效和人工时效两种自然时效是将铸件置于露天场地半年以上，便其缓缓地发生，从而使残余应力消除或减少，人工时效是将铸件加热到550～650℃进行去应力退火，它比自然时效节省时间，残余应力去除较为彻底。 什么叫回火? 回火是将淬火后的金属成材或零件加热到某一温度，保温一定时间后，以一定方式冷却的热处理工艺，回火是淬火后紧接着进行的一种操作，通常也是工件进行热处理的***后一道工序，因而把淬火和回火的联合工艺称为***终热处理。淬火与回火的主要目的是： 1)减少内应力和降低脆性，淬火件存在着很大的应力和脆性，如没有及时回火往往会产生变形甚至开裂。 2)调整工件的机械性能，工件淬火后，硬度高，脆性大，为了满足各种工件不同的性能要求，可以通过回火来调整，硬度，强度，塑性和韧性。 3)稳定工件尺寸。通过回火可使金相组织趋于稳定，以保证在以后的使用过程中不再发生变形。 4)改善某些合金钢的切削性能。 在生产中，常根据对工件性能的要求。按加热温度的不同，把回火分为低温回火，中温回火，和高温回火。淬火和随后的高温回火相结合的热处理工艺称为调质，即在具有高度强度的同时，又有好的塑性韧性。主要用于处理随较大载荷的机器结构零件，如机床主轴，汽车后桥半轴，强力齿轮等。 什么叫淬火? 淬火是把金属成材或零件加热到相变温度以上，保温后，以大于临界冷却速度的急剧冷却，以获得马氏体组织的热处理工艺。淬火是为了得到马氏体组织，再经回火后，使工件获得良好的使用性能，以充分发挥材料的潜力。其主要目的是： 1)提高金属成材或零件的机械性能。例如：提高工具、轴承等的硬度和耐磨性，提高弹簧的弹性极限，提高轴类零件的综合机械性能等。 2)改善某些特殊钢的材料性能或化学性能。如提高不锈钢的耐蚀性，增加磁钢的永磁性等。 淬火冷却时，除需合理选用淬火介质外，还要有正确的淬火方法，常用的淬火方法，主要有单液淬火，双液淬火，分级淬火、等温淬火，局部淬火等。 正火、退火、淬火、回火、的区别与联系? 正火有以下目的和用途： ① 对亚共析钢，正火用以消除铸、锻、焊件的过热粗晶组织和魏氏组织，轧材中的带状组织;细化晶粒;并可作为淬火前的预先热处理。 ② 对过共析钢，正火可以消除网状二次渗碳体，并使珠光体细化，不但改善机械性能，而且有利于以后的球化退火。 ③ 对低碳深冲薄钢板，正火可以消除晶界的游离渗碳体，以改善其深冲性能。 ④ 对低碳钢和低碳低合金钢，采用正火，可得到较多的细片状珠光体组织，使硬度增高到HB140-190，避免切削时的“粘刀”现象，改善切削加工性。对中碳钢，在既可用正火又可用退火的场合下，用正火更为经济和方便。 ⑤ 对普通中碳结构钢，在力学性能要求不高的场合下，可用正火代替淬火加高温回火，不仅操作简便，而且使钢材的组织和尺寸稳定。 ⑥ 高温正火(Ac3以上150～200℃)由于高温下扩散速度较高,可以减少铸件和锻件的成分偏析。高温正火后的粗大晶粒可通过随后第二次较低温度的正火予以细化。 ⑦ 对某些用于汽轮机和锅炉的低、中碳合金钢，常采用正火以获得贝氏体组织，再经高温回火，用于400～550℃时具有良好的抗蠕变能力。 ⑧ 除钢件和钢材以外，正火还广泛用于球墨铸铁热处理，使其获得珠光体基体，提高球墨铸铁的强度。 由于正火的特点是空气冷却，因而环境气温、堆放方式、气流及工件尺寸对正火后的组织和性能均有影响。正火组织还可作为合金钢的一种分类方法。通常根据直径为25毫米的试样加热到900℃后,空冷得到的组织，将合金钢分为珠光体钢、贝氏体钢、马氏体钢和奥氏体钢。 退火是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却的一种金属热处理工艺。退火热处理分为完全退火，不完全退火和去应力退火。退火材料的力学性能可以用拉伸试验来检测，也可以用硬度试验来检测。许多钢材都是以退火热处理状态供货的，钢材硬度检测可以采用洛氏硬度计，测试HRB硬度，对于较薄的钢板、钢带以及薄壁钢管，可以采用表面洛氏硬度计，检测HRT硬度。 退火的目的在于： ① 改善或消除钢铁在铸造、锻压、轧制和焊接过程中所造成的各种组织缺陷以及残余应力，防止工件变形、开裂。 ② 软化工件以便进行切削加工。 ③ 细化晶粒，改善组织以提高工件的机械性能。 ④ 为***终热处理(淬火、回火)作好组织准备。 常用的退火工艺有： ① 完全退火。用以细化中、低碳钢经铸造、锻压和焊接后出现的力学性能不佳的粗大过热组织。将工件加热到铁素体全部转变为奥氏体的温度以上30～50℃，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却，在冷却过程中奥氏体再次发生转变，即可使钢的组织变细。 ② 球化退火。用以降低工具钢和轴承钢锻压后的偏高硬度。将工件加热到钢开始形成奥氏体的温度以上20～40℃，保温后缓慢冷却，在冷却过程中珠光体中的片层状渗碳体变为球状，从而降低了硬度。 ③ 等温退火。用以降低某些镍、铬含量较高的合金结构钢的高硬度，以进行切削加工。一般先以较快速度冷却到奥氏体***不稳定的温度，保温适当时间，奥氏体转变为托氏体或索氏体，硬度即可降 低。 ④ 再结晶退火。用以消除金属线材、薄板在冷拔、冷轧过程中的硬化现象(硬度升高、塑性下降)。加热温度一般为钢开始形成奥氏体的温度以下50～150℃ ，只有这样才能消除加工硬化效应使金属软化。 ⑤ 石墨化退火。用以使含有大量渗碳体的铸铁变成塑性良好的可锻铸铁。工艺操作是将铸件加热到950℃左右，保温一定时间后适当冷却，使渗碳体分解形成团絮状石墨。 ⑥ 扩散退火。用以使合金铸件化学成分均匀化，提高其使用性能。方法是在不发生熔化的前提下，将铸件加热到尽可能高的温度，并长时间保温，待合金中各种元素扩散趋于均匀分布后缓冷。 ⑦ 去应力退火。用以消除钢铁铸件和焊接件的内应力。对于钢铁制品加热后开始形成奥氏体的温度以下100～200℃，保温后在空气中冷却，即可消除内应力。 淬火，金属和玻璃的一种热处理工艺。把合金制品或玻璃加热到一定温度，随即在水、油或空气中急速冷却，一般用以提高合金的硬度和强度。通称“蘸火”。将经过淬火的工件重新加热到低于下临界温度的适当温度，保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理。 钢铁工件在淬火后具有以下特点： ① 得到了马氏体、贝氏体、残余奥氏体等不平衡(即不稳定)组织。 ② 存在较大内应力。 ③ 力学性能不能满足要求。因此，钢铁工件淬火后一般都要经过回火。 回火的作用在于： ① 提高组织稳定性，使工件在使用过程中不再发生组织转变，从而使工件几何尺寸和性能保持稳定。 ② 消除内应力，以便改善工件的使用性能并稳定工件几何尺寸。 ③ 调整钢铁的力学性能以满足使用要求。 回火之所以具有这些作用，是因为温度升高时，原子活动能力增强，钢铁中的铁、碳和其他合金元素的原子可以较快地进行扩散，实现原子的重新排列组合，从而使不稳定的不平衡组织逐步转变为稳定的平衡组织。内应力的消除还与温度升高时金属强度降低有关。一般钢铁回火时，硬度和强度下降，塑性提高。回火温度越高，这些力学性能的变化越大。有些合金元素含量较高的合金钢，在某一温度范围回火时，会析出一些颗粒细小的金属化合物，使强度和硬度上升。这种现象称为二次硬化。 回火要求：用途不同的工件应在不同温度下回火，以满足使用中的要求。 ① 刀具、轴承、渗碳淬火零件、表面淬火零件通常在250℃以下进行低温回火。低温回火后硬度变化不大，内应力减小，韧性稍有提高。 ② 弹簧在350～500℃下中温回火，可获得较高的弹性和必要的韧性。 ③ 中碳结构钢制作的零件通常在500～600℃进行高温回火，以获得适宜的强度与韧性的良好配合。 淬火加高温回火的热处理工艺总称为调质。 钢在300℃左右回火时，常使其脆性增大，这种现象称为***类回火脆性。一般不应在这个温度区间回火。某些中碳合金结构钢在高温回火后，如果缓慢冷至室温，也易于变脆。这种现象称为第二类回火脆性。在钢中加入钼，或回火时在油或水中冷却，都可以防止第二类回火脆性。将第二类回火脆性的钢重新加热至原来的回火温度，便可以消除这种脆性。 一.钢的退火 概念：将钢加热、保温后缓慢冷却，以获得接近平衡组织的工艺过程。 1、完全退火 工艺：加热Ac3以上30-50℃→保温→随炉冷到500度以下→空冷室温。 目的：细化晶粒，均匀组织 ，提高塑韧性，消除内应力，便于机械加工。 2、等温退火 工艺：加热Ac3以上→保温→快冷至珠光体转变温度→等温停留→转变为P→出炉空冷; 目的：同上。但时间短，易控制，脱氧、脱碳小。(适用于过冷A比较稳定的合金钢及大型碳钢件)。 3、球化退火 概念：是使钢中的渗碳体球化的工艺过程。 对象：共析钢和过共析钢 工艺： (1)等温球化退火加热Ac1以上20-30度→保温→迅速冷却到Ar1以下20度→等温→随炉冷至600度左右→出炉空冷。 (2)普通球化退火加热Ac1以上20-30度→保温→极缓慢冷却至600度左右→出炉空冷。(周期长，效率低，不适用)。 目的：降低硬度、提高塑韧性，便于切削加工。 机理：使片状或网状渗碳体变成颗粒状(球状) 说明：退火加热时，组织没有完全A化，所以又称不完全退火。 4、去应力退火 工艺：加热到Ac1以下某一温度(500-650度)→保温→缓冷至室温。 目的：消除铸件、锻件、焊接件等的残余内应力，稳定工件尺寸。 二.钢的回火 工艺：将淬火后的钢重新加热到A1以下某一温度保温，然后冷却(一般空冷)至室温。 目的：消除淬火产生的内应力，稳定工件尺寸，降低脆性，改善切削加工性能。 力学性能：随着回火温度的升高，硬度、强度下降，塑性韧性升高。 1、低温回火：150-250℃ ，M回，减少内应力和脆性，提高塑韧性，有较高的硬度和耐磨性。用于制作量具、刀具和滚动轴承等。 2、中温回火：350-500℃ ，T回，具有较高的弹性，有一定的塑性和硬度。用于制作弹簧、锻模等。 3、高温回火：500-650℃ ，S回，具有良好的综合力学性能。用于制作齿轮、曲轴等。
+查看全文15 2019-10
花好月圆日，中秋佳节来！ 为迎接中秋佳节的到来， 2019年9月11日， 洛阳顺祥为全体员工发放 中秋节礼品！！！ 洛阳顺祥机械有限公司 也提前预祝大家 幸福、团圆、健康、顺利！ 并祝中秋节快乐！！ 一大波中秋节礼品， 光堆在一起就十分可观了！ 快来看看 中秋礼品四件套： 月饼——中秋必不可少； 凉茶——抓住夏天的尾巴； 小米——滋补身体佳品； 食用油——生活必需品。 洛阳顺祥全体员工 分批领取中秋节礼物， 那场景就像是过年一样热闹！ 收到礼品的那一刻， 脸上是藏不住的笑容， 甭提多高兴了！ 洛阳顺祥员工福利就是好！ 这话说出了顺祥人的心声！ 公司尤其注重员工的切身利益， 从管理层做起， 学习6S现场管理、阿米巴经营理念， 关心员工健康和安全， 保障员工福利和待遇， 为员工创造良好的工作环境。
+查看全文12 2019-09
2019年9月3日， 美国专家莅临 洛阳顺祥机械有限公司 进行参观、考察、指导！ 在洛阳顺祥领导引领下， 美国专家先后参观机加工车间、铸造车间和模具车间， 认真询问了解我厂设备、技术、人才等情况， 为进一步来厂指导工作做准备。 美国专家与我厂领导沟通交流美国工厂生产流程经验技术。 洛阳顺祥机械有限公司 拥有万吨产能的V法铸造生产线 和千吨树脂砂、覆膜砂生产线铸造、 热处理、机械加工和铆焊中心。 公司不断学习先进管理方法， 先后引进6S现场管理、 组织学习阿米巴经营模式， 提升管理团队管理水平。 美国专家来访参观考察并指导工作， 对于洛阳顺祥今后的发展， 对于提升公司产品质量、技术水平等 都具有十分重要的意义和价值！
+查看全文03 2019-09
2019年8月6日，中国煤炭工业协会发布了2019中国煤炭企业50强和煤炭产量50强。 在煤炭企业50强中， 国家能源投资集团、 山东能源集团、 陕西煤业化工集团 分别位列前三名。 在煤炭产量50强中， 国家能源投资集团、 中国中媒能源集团、 兖矿集团有限公司 分别位列前三名。
+查看全文20 2019-08
8月2日上午，由陕煤集团西安重装西安煤矿机械有限公司和国家能源集团神东煤炭集团公司联合研制自主知识产权8.8米超大采高智能化采煤机出厂评议会暨发布会在西煤机公司召开。 会上，中国煤炭工业协会组织的专家评议委员会听取了项目组技术汇报，审查了相关技术文件。经过与会专家委员质疑、答辩和讨论，一致认为，西煤机公司自主研发的世界首台8.8米超大采高智能化采煤机属国内首创，可满足8.8米大采高工作面开采需求，同意通过出厂评议，进行井下工业性试验。 专家评议委员会宣读了世界首台自主研发8.8米超大采高智能化采煤机出厂评议意见：该项目针对超大采高采煤机的可靠性、智能化等关键技术进行了深入研究，自主研发了世界首台8.8米超大采高智能化采煤机，装机功率达到3030KW，具有记忆截割、自动调高、三维定位、工作面导航、远程监控等功能，提高了采煤机的智能化水平。 世界首台自主研发8.8米超大采高智能化采煤机”的成功研制，是西煤机公司采煤机技术创新的重大突破，对于国内采掘装备行业具有重要的指导意义和经验支撑。这项技术革新突破了国内超大采高采煤机整机研制的技术难点，实现了特厚煤层高产***开采，对提升我国煤炭装备制造的核心竞争力具有重要推动作用。 中国煤炭工业协会副会长强调，新时代发展的核心要义是高质量发展。面对新一轮科技***、产业变革以及信息化、数字化发展浪潮和未来智能化发展趋势，他要求广大煤炭科技工作人员，要立足于世界科技***的变化趋势，深刻理解“发展是***要务，人才是***资源，创新是***动力”的科学内涵和“把科技发展主动权牢牢掌握在自己手里”的重大意义，聚焦煤矿智能化关键难题，加快构建煤矿智能化技术体系，补齐高精度传感器、快速通信、基础软件等短板，勇闯煤矿智能化的“无人区”，保持定力，把握主动，以煤炭安全绿色智能化开采和清洁***低碳化利用为主攻方向，加强基础理论研究，攻关核心关键技术，以优异的科技创新成绩向新中国成立70周年献礼。
+查看全文10 2019-08
5日，据国家煤矿安监局官网发布消息，通报了关于近期四起较大煤矿事故。 各产煤省、自治区、直辖市及新疆生产建设兵团煤矿安全监管部门、煤炭行业管理部门, 各省级煤矿安全监察局： 近期，四川、贵州、河北等地接连发生4起较大煤矿事故，共造成21人死亡，影响恶劣、教训深刻，煤矿安全生产形势严峻。为深刻吸取事故教训，遏制煤矿事故多发势头，切实加强煤矿安全生产工作，现将有关情况通报如下： 一、四起较大事故基本情况 (一)四川省广元市旺苍县厚信煤业有限责任公司“7·28”较大瓦斯爆炸事故。 2019年7月28日，四川省广元市旺苍县厚信煤业有限责任公司发生瓦斯爆炸事故，造成3人死亡、2人受伤。该矿为民营企业，核定生产能力9万吨/年，属低瓦斯矿井。 初步分析，该矿主要通风系统因巷道垮塌通风不畅，巷道式采煤工作面使用局部通风机通风，无风微风作业导致瓦斯积聚，作业人员违章使用裸露爆破方式处理大块煤矸，爆破火花引爆2#立眼上部积聚瓦斯。事故暴露出的主要问题有：一是该矿6月12日因存在工作面上安全出口垮塌、回风大巷多处失修等隐患，被四川煤矿安监局川北监察分局责令停产、相关证照被暂扣，但该矿以维修整改工作面为名违法生产。二是采用国家明令禁止的“巷道式采煤”工艺，通风管理混乱，使用一台局部通风机同时向3个立眼供风。三是事故工作面未安装安全监控设施，未编制作业规程和安全技术措施。四是瓦斯检查和爆破管理混乱，未执行“一炮三检”和“三人连锁爆破”制度，放炮时人员未撤至安全地点，放炮人员无证作业。五是该矿涉嫌瞒报、迟报事故，盲目组织施救。 (二)贵州省贵阳市修文县贵州浙商矿业集团有限公司龙窝煤矿“7·29”较大煤与瓦斯突出事故。 2019年7月29日，贵州省贵阳市修文县六广镇贵州浙商矿业集团有限公司龙窝煤矿发生煤与瓦斯突出事故，造成4人死亡、2人受伤。事故发生后，该矿隐瞒事故，后经群众举报核实。该矿为民营企业，核定生产能力15万吨/年，处于煤与瓦斯突出矿区，瓦斯等级鉴定结果为低瓦斯矿井，并经鉴定在+977.3米标高以上区域无煤与瓦斯突出危险性。 初步分析，该矿在突出危险性鉴定范围外违规布置东下山采煤工作面组织生产，未采取任何防突措施，采煤机割煤诱发煤与瓦斯突出。事故暴露出的主要问题有：一是违规布置采煤工作面，且涉嫌超深越界开采。采取隐蔽区域不上图、施工临时密闭、出入井检身记录两本帐及隐蔽区域作业人员不携带人员位置检测标识卡等方式违规组织生产。二是未按要求开展防治煤与瓦斯突出工作。在突出危险性鉴定范围外布置采煤工作面，未测定瓦斯参数，也未采取任何防突措施。三是事故工作面未编制作业规程，未安装安全监控设备，无压风自救设施。四是通风管理混乱，通风设施不合格，东下山采煤工作面风量不足。五是蓄意瞒报事故，事故发生后，未向有关部门报告事故，转移尸体;在政府有关部门接群众举报到矿核查时，谎报事故现场并密闭事故区域、组织相关人员串供。 (三)贵州省毕节市七星关区亮岩镇贵州新西南矿业股份有限公司大树煤矿“7·31”较大瓦斯爆炸事故。 2019年7月31日，贵州省毕节市七星关区亮岩镇贵州新西南矿业股份有限公司大树煤矿发生瓦斯爆炸事故，造成7人死亡、1人受伤。该矿为民营企业，核定生产能力15万吨/年，属低瓦斯矿井，2015年取得45万吨/年兼并重组批复。 初步分析，该矿17301采煤工作面因运输巷涌水被淹，工作面全负压通风系统被阻断，作业人员使用局部通风机向回风巷供风，并在回风巷内施工上山掘进工作面，巷道内瓦斯积聚，遇火源引起瓦斯爆炸。事故暴露出的主要问题有：一是违法作业，连续强降雨导致该矿17301采煤工作面运输巷涌水量增大，该矿未及时采取水害防治措施，造成工作面及部分系统巷道被淹，且未全力组织排水，而使用局部通风机向回风巷供风，并在回风巷内施工上山掘进工作面，违法开采煤炭。二是通风瓦斯管理不到位，安全监控系统未运行，作业人员未携带便携式甲烷检测报警仪，在未检查瓦斯的情况下冒险作业。三是盲目施救，事故发生后，煤矿企业未及时向有关部门报告，矿长、总工程师自行组织施救，险些造成次生事故。四是矿井自2015年取得45万吨/年兼并重组批复后，一直以15万吨/年生产矿井名义组织生产，未实质开展兼并重组相关工作。五是煤矿上级公司为挂靠型空壳公司，未对所属煤矿实际控股，且未对煤矿进行有效监督管理。 (四)河北省开滦集团唐山矿业公司“8·2”较大冲击地压事故。 2019年8月2日，河北省开滦集团唐山矿业公司发生冲击地压事故，造成7人死亡。该矿核定生产能力为420万吨/年，属高瓦斯、冲击地压矿井。 初步分析，该矿风井煤柱区F5010联络巷(采深近800米)发生冲击地压，造成该巷道及周边两条巷道顶板冒落，巷道底鼓、帮鼓严重，致使人员死亡。事故的详细原因待进一步调查。 上述4起事故再次反映出一些地区和企业不能坚守红线意识，受利益驱动铤而走险，企业负责人冒险组织违法违规生产，导致事故发生，也反映出冲击地压、煤与瓦斯突出、水害依然是煤矿安全的重大风险。
+查看全文09 2019-08
消失模铸造工艺一般是先在加工好的塑料泡沫模样表面涂刷一定厚度的耐火涂料，然后放入砂箱中，采用自硬树脂砂在外面舂实造型，在负压下浇注，使模样气化，液体金属占据模样位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。 消失模技术虽然是比较先进的环保公益，但是也会存在很多的问题，机械粘砂就是其中之一。 机械粘砂的表现 机械粘砂也叫“铁包砂”，是铁液渗入砂粒间的孔隙，凝固后将砂粒机械地粘连在铸件表面。 1、在涂料与型砂之间部位机械粘砂，粘砂暴露在外表面，大多呈斜坡状。 2、一层均匀的“铁包砂”粘覆在铸件的表层。 机械粘砂的原因 造成***类缺陷的原因有两个方面：1、样设计者为了保证铸件壁厚的均匀性，在模样上设计出不易舂砂或无法舂砂的结构，甚至在模样上出现特别狭窄的孔腔。2、型工的疏忽大意。造成第二类缺陷的原因同样有两个方面：1、料成分的配制，涂料骨料的种类、耐火度及相互配比，对于涂料层厚度要求和抗粘砂效果的影响非常大;2、层厚度，涂层厚度过大，费工费料;涂层厚度太小，高温铁液会穿过涂层渗入型砂颗粒间隙，造成粘砂。 机械粘砂的预防 主要采取如下预防措施：(1)严格审核模样结构铸造工程师在模样结构审核时，必须认真分析模样结构是否合理，对于影响涂料涂刷和防碍型砂紧实的不合理结构要彻底消除，以方便工人作业。 (2)加强对造型舂砂质量的监控配备专职人员对工序质量进行管理，并对舂砂质量实行全程跟踪，全程监督检查。 (3)严把涂料配制和涂刷质量关尤其是对涂料层厚度的监控，要因料、因件、因时进行严格又灵活的作业，确保涂层满足工艺要求。 (4)加大品质意识的教育力度对于出现上述粘砂缺陷的铸件，及时分析和总结产生粘砂的原因，并召集相关责任人对照缺陷进行现场分析。 (5)采用激励机制按照缺陷严重程度及数量进行量化，给予相关责任人一定的经济处罚。
+查看全文10 2019-06
砂型铸造工艺是以砂为主要造型材料制备铸型的一种铸造方法，是***传统的铸造方法。由于砂型铸造在自身特点（不受零件形状、大小、复杂程度及合金种类的***，生产周期短，成本低），因此砂型铸造依旧是铸造生产中应用***广泛的铸造方法，尤其是单件或小批量铸件！ 今天就来介绍一下砂型铸造工艺***基本的八个流程：配砂、制模、造芯、熔炼、浇注、清理、加工、检验。 一、配砂 配砂阶段需要制备型砂和芯砂，供造型所用，一般使用混砂机放入旧图和适量黏土就行搅拌。 二、制摸 制模阶段，根据零件图纸制作模具和芯盒，一般单件可以用木模、批量生产可制作塑料模具或金属模（俗称铁模或钢模），大批量铸件可以制作型板。现在模具基本都是用雕刻机所以制作周期大大缩短，制模一般需要2~10天不等。 三、造芯 造型（制芯）阶段：包括了造型（用型砂形成铸件的型腔）、制芯（形成铸件的内部形状）、配模（把坭芯放入型腔里面，把上下砂箱合好）。造型是铸造中的关键环节。 四、熔炼 熔炼阶段：按照所需要的金属成分配好化学成分，选择合适的熔化炉熔化合金材料，形成合格的液态金属液（包括成分合格，温度合格）。熔炼一般采用冲天炉或者电炉。 五、浇注 浇注阶段：用铁水包把电炉里融化的铁水注入造好的型里。浇注铁水需要注意浇注的速度，让铁水注满整个型腔。另外浇注铁水比较危险需要注意安全！ 六、清理 清理阶段：浇注后等熔融金属凝固后，拿锤子去掉浇口并震掉铸件的砂子，然后使用喷砂机进行喷砂，这样铸件表面会显得很干净！对要求不严格的铸件毛坯经过检查基本就可以出厂了。 七、加工 铸件加工，对于一些有特别要求的铸件或一些铸造无法达到要求的铸件，可能需要简单加工。一般使用砂轮或磨光机进行加工打磨，去掉毛刺，让铸件更光洁。 八、检验 铸件检验，铸件检验一般在清理或加工阶段过程中，不合格的一般就已经发现挑出来了。但有一些铸件有个别要求，需要再进行检查一遍。比如有些铸件需要中心孔能插入5厘米的轴，那么就需要拿5厘米的轴进行穿一下试一试。
+查看全文30 2019-05
铸造模具 对于铸造的重要性不言而喻！ 铸造模具的好坏与否， 直接关系到铸件的成败。 所以，模具的缺陷就需要特别研究， 掌握了模具缺陷的秘密， 才能有效防止缺陷的产生！ 今天就来分析一下铸造模具的 五种常见缺陷及其解决办法吧！ 缺陷一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的直径或减短铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹陷。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为防止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置铸道。 缺陷二：铸件表面粗糙不光洁 型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落。 4）焙烧的***高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。 解决的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的焙烧温度不要过高。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。 缺陷三：铸件发生龟裂 有两大原因，一是通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂。 1）对于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间的相关因素：蜡型的形状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固时间的相关因素：蜡型的形状。铸圈的***高焙烧温度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂。 解决的办法： 使用强度低的包埋料；尽量降低金属的铸入温度；不使用延展性小的。较脆的合金。 缺陷四：球状突起缺陷 主要是包埋料调和后残留的空气（气泡）停留在蜡型的表面而造成。 1）真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡型上。 4）采用加压包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震荡。 缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改变包埋条件：使用强度较高的包埋料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易产生龟裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后直接焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查看全文29 2019-05
铸件裂纹可以说是铸件致命的缺陷之一， 一旦出现裂纹， 轻则费力修补，重则彻底报废！ 而要想避免裂纹， ***关键的还是要对裂纹形成的原因了如指掌， 这样才能从根本上杜绝！ 铸件裂纹主要分为两类，热裂和冷裂！ 热裂 热裂是裂纹外形弯弯曲曲，断口很不规则呈藕断丝连状，而且表面较宽，越到里面越窄，属热裂其机理是：钢水注入型腔后开始冷凝，当结晶骨架已经形成并开始线收缩后，由于此时内部钢水并未完成凝固成固态使收缩受阻，铸件中就会产生应力或塑性变形，当它们超过在此高温下的材质强度极限时，铸件就会开裂。 热裂纹形成原因 形成热裂纹的理论原因和实际原因很多，但根本原因是铸件的凝固方式和凝固时期铸件的热应力和收缩应力。 热裂纹产生的原因体现在工艺和铸件结构方面其中有：铸件壁厚不均匀，内角太小；搭接部位分叉太多，铸件外框、肋板等阻碍铸件正常收缩；浇冒口系统阻碍铸件正常收缩，如浇冒口靠近箱带或浇冒口之间型砂强度很高，***了铸件的自由收缩；冒口太小或太大；合金线收缩率太大；合金中低熔点相形成元素超标，铸钢铸铁中硫、磷含量高；铸件开箱落砂过早，冷却过快。 热裂纹4招解决 1、改善铸件结构 壁厚力求均匀，转角处应作出过渡圆角，减少应力集中现象。轮类铸件的轮辐必要时可做成弯曲状。 2、提高合金材料的熔炼质量 采用精炼和除气工艺去除金属液中的氧化夹杂和气体等。控制有害杂质的含量，采用合理的熔炼工艺，防止产生冷裂纹。 3、采用正确的铸造工艺措施 使铸件实现同时凝固不仅有利于防止热裂纹，也有助于防止冷裂纹。合理设置浇冒口的位置和尺寸，使铸件各部分的冷却速度尽量均匀一致，减少冷裂纹倾向。 4、时效热处理 铸造应力大的铸件应及时进行时效热处理，避免过大的残余应力使铸件产生冷裂纹。必要时，铸件在切割浇冒口或焊补后，还要进行一次时效热处理。 冷裂 冷裂纹是铸件凝固后冷却到弹性状态时，因局部铸造应力大于合金极限强度而引起的开裂。冷裂纹总是发生在冷却过程中承受拉应力的部位，特别是拉应力集中的部位。冷裂纹与热裂纹不同，冷裂纹往往穿晶扩展到整个截面，外形呈宽度均匀细长的直线或折线状，冷裂纹的断口表面子净有金属光泽或呈轻度氧化色，裂纹走向平滑，而非沿晶界发生。这与热裂纹有显著的不同。冷裂纹检验用肉眼可见，可根据其宏观形貌及穿晶扩展的微观特征，与热裂纹区别。 冷裂纹产生的主要原因有以下几方面： 1、铸件结构 铸件壁厚不均匀，促使铸件产生铸造应力，有时会产生冷裂纹类缺陷。刚性结构的铸件，由于其结构的阻碍，容易产生热应力，从而使铸件产生冷裂纹。 2、浇冒口系统设计不合理 对于壁厚不均匀的铸件，如果内浇口设置在铸件的壁厚部分时，将使铸件厚壁部分的冷却速度更加缓慢，导致或加剧铸件各部分冷却速度的差别，增大铸造的热应力，促使铸件产生冷裂纹。浇冒口设置不当，直接阻碍铸件收缩，也促使铸件产生冷裂纹。 3、合金材料的化学成分不合格 钢中含碳量和其他合金元素含量偏高使铸件容易发生冷裂纹。韧性合金材料不易产生冷裂纹，脆性合金材料易产生冷裂纹。 4、控制开箱时间 铸件开箱过早，落砂温度过高，在清砂时受到碰撞、挤压都会引起铸件开裂。
+查看全文28 2019-05