铸件粘砂不仅影响铸件的外观质量，甚至引起报废。因此，对铸件的粘砂必须引起足够的重视，以提高产品出品率。那应该如何防止铸件粘砂呢？

“治病”当然要找到根源，首先我们先来看一下铸件粘砂的原因

1、足够的压力使金属液渗人砂粒之间较高的金属液静压力头。即由铸件浇注高度和浇注系统形成的压力。如该压力超过砂粒间隙之间毛细现象形成的抵抗压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压力；为金属液表面张力；e为金属液毛细管的润湿角；r为毛细管半径。就会形成机械粘砂。静压力头超过500 mm，铸造用砂又较粗，多数会产生机械粘砂，除非上涂料。上式亦说明：越大，即砂粒粒度越粗，尸毛越小，即较易产生机械粘砂。

2、金属液在铸型内流动形成的动压力。

3、铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的可燃气体与空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动压力。

4、机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会继续进行，直到渗透金属液前沿凝固。即金属液温度低于固相线温度，渗透方可停止。

5、化学粘砂通常的原因是湿型和制芯用原材料耐火度、烧结点低;石英砂不纯;煤粉或代用品加人不足;没有使用涂料或使用不当;浇注温度过高;浇注不当致使渣子进人铸型等因素造成。

容易造成粘砂的原因找到了，接下来我们就来说一下如何防止！

1、预防机械粘砂可采用如下措施

1)避免较高的金属液静压力头;在满足铸件补缩条件下冒口高度不要过高;避免浇包处于高位直接浇到直浇道内，必要时可利用盆形浇口杯缓冲一下金属流，并形成恒高静压力头。

2)尽量使用粒度较细、的铸造用砂。

3)砂型应紧实良好。机器造型不可超载，供给造型机的压缩空气应保持规定压力，避免使用过湿或存放期过长的型砂，因难以紧实，芯盒通气孔(塞)不得堵塞;采用树脂砂造型和制芯不能仅靠型砂的良好流动性，要保证紧实，必要时辅以震动。

4)防止铸型“爆”或“呛”。型砂不可加人过量煤粉和水分。尽量为型和芯开好出气孔、通气孔，增加铸型透气性。

5)减缓型内产生的动压力。铸型应多设出气孔，多扎气眼;高紧实度的铸型分型面上可设排气槽(通气槽或通气沟)。

6)铸型或型芯使用有效的涂料。即充填型、芯表层砂粒的空隙。如涂料过厚可能开裂，使金属液渗入砂中，这时可在第1或第2层中使用较稀的涂料，然后再以正常或较稠的涂料。

2、预防化学粘砂可采用如下措施

1)砂子供应来源不同，铸造用砂的纯度、烧结点;耐火度有很大差异。烧结点在1 200℃以下的低纯度硅砂将促使粘砂;浇结点在1 450℃以上的高纯度硅砂或非石英砂如错砂、铬铁矿砂等将减少粘砂。

2)湿型粘土砂中加人煤粉约5%能防止中小尺寸铸件的粘砂。铸造用煤粉的灰分含量应小于10%。为防止型砂系统中失效煤粉及粉尘的积累，每个生产周期应淘汰一些旧砂并加人一些新材料。旧砂废弃量一般约为10%一15%，薄壁铸件生产取下限，厚壁铸件生产取上限。

3)水玻璃砂由于混合物烧结点低，必须采用涂料。混砂中硅酸钠和旧砂不应过多，混砂中加入1%一2%的煤粉也有助于防止粘砂。