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欢声笑语辞旧岁，豪情满怀迎新年！伴随着收获的喜悦，满怀着对美好未来的憧憬，我们共同迎来了2020年！ 新的一年开启新的希望，新的历程承载新的梦想，值此2020年元旦来临之际，洛阳顺祥机械设备有限公司向过去一年来奋战在公司每一个工作岗位上的广大员工及员工家属致以节日的问候，向关心和支持顺祥发展的各级领导、客户表示衷心的感谢！祝大家2020年身体健康、工作顺利、阖家幸福、万事如意！ 洛阳顺祥祝您元旦快乐！
+查看全文01 2020-01
螺丝钉对应的英文单词是Screw，除了名字里有学问，小小的螺丝钉从被发明到被规定为顺时针拧紧、逆时针松开，经历了几千年的时间。 柏拉图的朋友发明了螺钉 六种***简单的机械工具是：螺丝钉、倾斜面、杠杆、滑轮、楔子、轮子、轮轴。 螺钉位列六大简单机械之中，但说穿了也不过是一个轴心与围绕着它蜿蜒而上的倾斜平面。时至今日，螺钉已经发展出了标准的尺寸。使用螺钉的典型方法是用顺时针的旋转来拧紧它（与之相对，用逆时针的旋转来拧松）。 顺时针拧紧主要由右撇子决定的 然而，由于发明之初的螺丝钉皆为人工打造，其螺丝的细密程度并不一致，往往由工匠的个人喜好决定。 到了16世纪中期，法国宫廷工程师Jaques Besson发明了可以切割成螺丝的车床，后来这种技术花了100年的时间得以推广。英国人Henry Maudsley于1797年发明了现代车床，有了它，螺纹的精细程度显著提高。尽管如此，螺丝的大小及细密程度依旧没有统一标准。 这种情况于1841年得到改变。Maudsley的徒弟Joseph Whitworth向市政工程师学会递交了一篇文章，呼吁统一螺丝型号一体化。他提了两点建议： 1、螺钉螺纹的倾角应该以55°为标准； 2、不考虑螺丝的直径，每英尺的丝数应该采取一定的标准。 螺钉虽小，早期需要n种机床和n+1种刀具制成 早期的螺钉不容易制造，因为其生产过程“需要三种刀具两种机床”。 为了解决英式标准的生产制造问题，美国人William Sellers在1864年发明了一种平顶平跟的螺纹，这点小小的改变让螺丝钉制造起来只需要一种刀具和机床。更快捷、更简单、也更便宜。 Sellers螺丝钉的螺纹在美国流行起来，并且很快成为美国铁路公司的应用标准。 螺栓连接件的特性 拧紧过程的主要变量： （1）扭矩（T）：所施加的拧紧动力矩，单位牛米（Nm）； （2）夹紧力（F）：连接体间的实际轴向夹（压）紧大小，单位牛（N）； （3）摩擦系数（U）：螺栓头、螺纹副中等所消耗的扭矩系数； （4）转角（A）：基于一定的扭矩作用下，使螺栓再产生一定的轴向伸长量或连接件被压缩而需要转过的螺纹角度。
+查看全文22 2019-10
1、铸造性（可铸性） 指金属材料能用铸造的方法获得合格铸件的性能。铸造性主要包括流动性，收缩性和偏析。流动性是指液态金属充满铸模的能力，收缩性是指铸件凝固时，体积收缩的程度，偏析是指金属在冷却凝固过程中，因结晶先后差异而造成金属内部化学成分和组织的不均匀性。 2、可锻性 指金属材料在压力加工时，能改变形状而不产生裂纹的性能。它包括在热态 或冷态下能够进行锤锻，轧制，拉伸，挤压等加工。可锻性的好坏主要与金属材料的化学成分有关。 3、切削加工性（可切削性，机械加工性） 指金属材料被刀具切削加工后而成为合格工件的难易程度。切削加工性好坏常用加工后工件的表面粗糙度，允许的切削速度以及刀具的磨损程度来衡量。它与金属材料的化学成分，力学性能，导热性及加工硬化程度等诸多因素有关。通常是用硬度和韧性作切削加工性好坏的大致判断。一般讲，金属材料的硬度愈高愈难切削，硬度虽不高，但韧性大，切削也较困难。 4、焊接性（可焊性） 指金属材料对焊接加工的适应性能。主要是指在一定的焊接工艺条件下，获得优质焊接接头的难易程度。它包括两个方面的内容：一是结合性能，即在一定的焊接工艺条件下，一定的金属形成焊接缺陷的敏感性，二是使用性能，即在一定的焊接工艺条件下，一定的金属焊接接头对使用要求的适用性。 5、热处理 （1）退火：指金属材料加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。常见的退火工艺有：再结晶退火，去应力退火，球化退火，完全退火等。退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。 （2）正火：指将钢材或钢件加热到Ac3或Acm（钢的上临界点温度）以上30～50℃，保持适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理的工艺。正火的目的：主要是提高低碳钢的力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准备等。 （3）淬火：指将钢件加热到Ac3或Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理工艺。常见的淬火工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目的：使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组织准备等。 （4）回火：指钢件经淬硬后，再加热到Ac1以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。常见的回火工艺有：低温回火，中温回火，高温回火和多次回火等。回火的目的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并具有所需要的塑性和韧性等。 （5）调质：指将钢材或钢件进行淬火及回火的复合热处理工艺。使用于调质处理的钢称调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。 （6）化学热处理：指金属或合金工件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素渗入它的表层，以改变其化学成分，组织和性能的热处理工艺。常见的化学热处理工艺有：渗碳，渗氮，碳氮共渗，渗铝，渗硼等。化学热处理的目的：主要是提高钢件表面的硬度，耐磨性，抗蚀性，抗疲劳强度和抗氧化性等。 （7）固溶处理：指将合金加热到高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。固溶处理的目的：主要是改善钢和合金的塑性和韧性，为沉淀硬化处理作好准备等。 （8）沉淀硬化（析出强化）：指金属在过饱和固溶体中溶质原子偏聚区和（或）由之脱溶出微粒弥散分布于基体中而导致硬化的一种热处理工艺。如奥氏体沉淀不锈钢在固溶处理后或经冷加工后，在400～500℃或700～800℃进行沉淀硬化处理，可获得很高的强度。 （9）时效处理：指合金工件经固溶处理，冷塑性变形或铸造，锻造后，在较高的温度放置或室温保持，其性能，形状，尺寸随时间而变化的热处理工艺。若采用将工件加热到较高温度，并较长时间进行时效处理的时效处理工艺，称为人工时效处理，若将工件放置在室温或自然条件下长时间存放而发生的时效现象，称为自然时效处理。时效处理的目的，消除工件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能等。 （10）淬透性：指在规定条件下，决定钢材淬硬深度和硬度分布的特性。钢材淬透性好与差，常用淬硬层深度来表示。淬硬层深度越大，则钢的淬透性越好。钢的淬透性主要取决于它的化学成分，特别是含增大淬透性的合金元素及晶粒度，加热温度和保温时间等因素有关。淬透性好的钢材，可使钢件整个截面获得均匀一致的力学性能以及可选用钢件淬火应力小的淬火剂，以减少变形和开裂。 （11）临界直径（临界淬透直径）：临界直径是指钢材在某种介质中淬冷后，心部得到全部马氏体或50%马氏体组织时的***大直径，一些钢的临界直径一般可以通过油中或水中的淬透性试验来获得。 （12）二次硬化：某些铁碳合金（如高速钢）须经多次回火后，才进一步提高其硬度。这种硬化现象，称为二次硬化，它是由于特殊碳化物析出和（或）由于参与奥氏体转变为马氏体或贝氏体所致。 （13）回火脆性：指淬火钢在某些温度区间回火或从回火温度缓慢冷却通过该温度区间的脆化现象。回火脆性可分为***类回火脆性和第二类回火脆性。***类回火脆性又称不可逆回火脆性，主要发生在回火温度为250～400℃时，在重新加热脆性消失后，重复在此区间回火，不再发生脆性，第二类回火脆性又称可逆回火脆性，发生的温度在400～650℃，当重新加热脆性消失后，应迅速冷却，不能在400～650℃区间长时间停留或缓冷，否则会再次发生催化现象。回火脆性的发生与钢中所含合金元素有关，如锰，铬，硅，镍会产生回火脆性倾向，而钼，钨有减弱回火脆性倾向。
+查看全文21 2019-10
铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。 铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属（例：铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材料可以是砂、金属甚至陶瓷。因应不同要求，使用的方法也会有所不同。 下面为大家讲解集中常用的铸造工艺 1、熔模铸造又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，在焙烧成陶模。一经焙烧，蜡模全部熔化流失，只剩陶模。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。 2、压铸（注意压铸不是压力铸造的简称）是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。 3、砂模铸造 就是用砂子制造铸模。砂模铸造需要在砂子中放入成品零件模型或木制模型(模样)，然后在模样周末填满砂子，开箱取出模样以后砂子形成铸模。为了在浇铸金属之前取出模型，铸模应做成两个或更多个部分;在铸模制作过程中，必须留出向铸模内浇铸金属的孔和排气孔，合成浇注系统。铸模浇注金属液体以后保持适当时间，一直到金属凝固。取出零件后，铸模被毁，因此必须为每个铸造件制作新铸模。 4、离心铸造是将液体金属注入高速旋转的铸型内，使金属液在离心力的作用下充满铸型和形成铸件的技术和方法。离心铸造所用的铸型，根据铸件形状、尺寸和生产批量不同，可选用非金属型(如砂型、壳型或熔模壳型)、金属型或在金属型内敷以涂料层或树脂砂层的铸型。 5、模锻是在专用模锻设备上利用模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。根据设备不同，模锻分为锤上模锻，曲柄压力机模锻，平锻机模锻，摩擦压力机模锻等。辊锻是材料在一对反向旋转模具的作用下产生塑性变形得到所需锻件或锻坯的塑性成形工艺。它是成形轧制(纵轧)的一种特殊形式。 6、锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。 7、低压铸造 在低压气体作用下使液态金属充填铸型并凝固成铸件的铸造方法。低压铸造***初主要用于铝合金铸件的生产，以后进一步扩展用途，生产熔点高的铜铸件、铁铸件和钢铸件。 8、轧制又称压延，指的是将金属锭通过一对滚轮来为之赋形的过程。如果压延时，金属的温度超过其再结晶温度，那么这个过程被称为“热轧”，否则称为“冷轧”。压延是金属加工中***常用的手段。 9、压力铸造的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。 10、消失模铸造是把与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。消失模铸造是一种近无余量、精确成型的新工艺，该工艺无需取模、无分型面、无砂芯，因而铸件没有飞边、毛刺和拔模斜度，并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差。 11、挤压铸造又称液态模锻，是使熔融态金属或半固态合金，直接注入敞口模具中，随后闭合模具，以产生充填流动，到达制件外部形状，接着施以高压，使已凝固的金属（外壳）产生塑性变形，未凝固金属承受等静压，同时发生高压凝固，***后获得制件或毛坯的方法，以上为直接挤压铸造；还有间接挤压铸造指将熔融态金属或半固态合金通过冲头注入密闭的模具型腔内，并施以高压，使之在压力下结晶凝固成型，***后获得制件或毛坯的方法。 12、连续铸造是利用贯通的结晶器在一端连续地浇入液态金属，从另一端连续地拔出成型材料的铸造方法。
+查看全文18 2019-10
1.采用高炉新工艺减少CO2排放 目前，高炉采取热风热送，热风中的氮起热传递的作用，但对还原不起作用。氧气高炉炼铁工艺是从风口吹入冷氧气，随着还原气体浓度的升高，能够提高高炉的还原功能。由于气体单耗的下降和还原速度的提高，因此如果产量一定，高炉内容积就可比目前高炉减小1/3，还有助于缓解原料强度等条件的制约。 国外进行了一些氧气高炉炼铁的试验，但都停留在理论研究。日本已采用试验高炉进行了高炉吹氧炼铁实验和在实际高炉进行氧气燃烧器的燃烧实验。大量的制氧会增加电耗，这也是一个需要研究的课题。但是，由于炉顶气体中的氮是游离氮，有助于高炉内气体的循环，且由于气体量少、CO2分压高，因此CO2的分离比目前的高炉容易。将来在可进行工业规模CO2分离的情况下，可以大幅度减少CO2的排放。如果能开发出能源效率比目前的深冷分离更好的制氧方法，将会得到更高的好评。 对氧气高炉炼铁工艺、以氧气高炉为基础再加上CO2分离及炉顶气体循环的炼铁工艺进行了比较。两种工艺都喷吹大量的粉煤作为辅助还原剂。由于高炉上部没有起热传递作用的氮，热量不足，因此要喷吹循环气体。以氧气高炉为基础再加上CO2分离及炉顶气体循环的炼铁工艺，在去除高炉炉顶气体中的CO2后，再将其从炉身上部或风口吹入，可提高还原能力。对未利用的还原气体进行再利用，可大幅度削减输入碳的量，可大幅度减少CO2排放。高炉内的还原变化，可分为CO气体还原、氢还原和固体碳的直接还原，在普通高炉中它们的还原率分别为60%、10%和30%。如果对炉顶气体进行CO2分离，并循环利用CO气体，就能提高气体的还原功能，使直接还原比率降至10%左右，从而降低还原剂比。 为降低焦比，在外部制造还原气体再吹入高炉内的想法很早就有，日本从20世纪70年代就进行技术开发，主要有FTG法和NKG法。前者是通过重油的部分氧化制造还原气体再从高炉炉身上部吹入；后者是用高炉炉顶煤气中的CO2对焦炉煤气中的甲烷进行改质后作为高温还原气体吹入高炉。这些工艺技术的原本目的就是要大幅度降低焦比，它们与炉顶煤气循环在技术方面有许多共同点和参考之处。已对高炉内煤气的渗透进行了广泛的研究，如模型计算和炉身煤气喷吹等。 在以氧气高炉外加CO2分离并进行炉顶煤气循环工艺为基础的整个炼铁厂的CO2产生量中，根据模型计算可知利用炉顶煤气循环可将高炉还原剂比降到434kg/t。由于不需要热风炉，因此可减少该工序产生的CO2。但另一方面，由于制氧消耗的电力会使电厂增加CO2的产生量。总的来说，可以减少CO2排放9%。如果在制氧过程中能使用外部产生的清洁能源，削减CO2的效果会进一步增大。 这些技术的发展趋势因循环煤气量的分配和供给下道工序能源设定的不同而不同，其中还包括了其它的条件。 采用模拟模型求出的CO2削减率的变化。 上部基准线为输入碳的削减率。如果能排除因CO2分离而固定的CO2，作为出口侧基准线的CO2就能减少大约50%。也就是说，如果能从单纯的CO2分离向CO2的输送、存贮和固定进行展开，就能大幅度削减CO2。但是，为同时减少供给下道工序的能源，因此同时对下道工序进行节能是很重要的。在一般炼铁厂的下道工序中需要0.8-1.0Gcal/t的能源，在考虑补充能源的情况下，***好使用与碳无关的能源。如果能忽略供给下道工序的能源，***大限度地使用生产中所产生的气体，如炉顶煤气的循环利用等，就可以减少大约25%的输入碳。这相当于欧洲ULCOS的新型高炉（NBF）的目标。 2.炉顶煤气循环利用和氢气利用的评价 为减少CO2排放，日本政府正在积极推进COURSE50项目。所谓COURSE50项目就是通过采用创新技术减少CO2排放，并分离、回收CO2，50指目标年是2050年。 炉顶煤气循环利用和氢气利用的工艺是由对焦炉煤气中的甲烷进行水蒸汽改质、使氢增加并利用这种氢进行还原的方法和从高炉炉顶煤气中分离CO2再将炉顶煤气循环利用于高炉的工艺构成。在利用氢时由于制氢需要消耗很多的能源，因此总的工艺评价产生了问题，但该工艺能通过利用焦炉煤气的显热来补充水蒸汽改质所需的热能。计算结果表明，由于CO2的分离、固定和氢的利用，高炉炼铁可减少CO2排放30%。氢还原的优点是还原速度快。但由于氢还原是吸热反应，与CO还原不同，因此必须注意氢还原扩大时高炉上部的热平衡。根据理查德图对从风口喷吹氢时的热平衡进行了计算。结果可知，当从风口喷吹的氢还原率比普通操作倍增时，由于氢还原的吸热反应和风口回旋区温度保障需要而要求富氧鼓风的影响，高炉上部气体的供给热能和固体侧所需的热能没有多余，接近热能移动的操作极限，因此难以大量利用氢。如果高炉具备还原气体的制造功能，并能使用天然气或焦炉煤气等氢系气体，那么利用气体中的C成分就能达到热平衡，还能分享到氢还原的好处。在各种气体中，天然气是***好的气体。在一面从外部补充热能，一面制氢的工艺研究中还包含了优化喷吹量和优化喷吹位置等课题。 高炉内的还原可分为CO气体间接还原、氢还原和直接还原，根据其还原的分配比可以明确还原平衡控制、炉顶煤气循环或氢还原强化的方向。根据模型计算可知，在普通高炉基本条件下，CO间接还原为62%、氢还原为11%、直接还原为27%。 在氧气高炉的基础上对炉顶煤气进行CO2分离，由此可提高返回高炉内的CO气体的还原能力，此时虽然CO气体的还原能力会因循环气体量分配的不同而不同，但CO还原会提高到大约80%，直接还原会下降到10%以下。根据喷吹的氢系气体如COG、天然气和氢的计算结果可知，在氢还原加强的情况下，会出现氢还原增加、直接还原下降的情况。另一方面，循环气体的上下运动会使输入碳减少，实现低碳炼铁的目标。另外，当还原气体都是从炉身部吹入时，其在炉内的浸透和扩散会影响到还原效果。根据模型计算可知，气体的渗透受动量平衡的控制。采用CH4对CO2进行改质，并以炉顶煤气中的CO2作为改质源，还原气体的性状不会偏向氢。 从CO2总产生量***小的观点来看，在炉顶煤气循环和氧气高炉的基础上，还要考虑喷吹还原气体时的工艺优化。在2050年实现COURSE50项目后，为追求新的炼铁工艺，还必须对热风高炉的基础概念做进一步的研究。 3.欧洲ULCOS ULCOS是一个由欧洲15国48家企业和研究机构共同参与的研究课题，始于2004年，它以欧盟旗下的煤与钢研究基金（RFCS基金）推进研究。 该研究课题由9个子课题构成，技术研究范围很广，甚至包括了电解法炼铁工艺研究。重点是高炉炉顶煤气循环为特征的新型高炉（NBF）、熔融还原（HIsarna）和直接还原工艺的研究。当前，在推进这些研究的同时，要全力做好未来削减CO2排放50%目标的***佳工艺的研究。目前，研究的核心课题是NBF。根据还原气体的再加热、还原气体的喷吹位置，对4种模型进行了研究。 作为NBF工艺的验证，采用了瑞典的MEFOS试验高炉（炉内容积8m3），从2007年9月开始进行6周NBF实际操作试验。在两种模型条件下，用VPSA对炉顶煤气中的CO2进行吸附分离，然后从高炉风口和炉身下部进行喷吹试验，结果表明可削减输入碳24%。今后，加上可再生物的利用，能够实现削减CO2排放50%左右的目标。为验证实际高炉中喷吹还原气体的效果，下一步准备采用小型商业高炉进行炉顶煤气循环试验，但由于研究资金的问题，研究进度有些迟缓。 另外，荷兰CORUS将开始进行HIsarna熔融还原工艺的中间试验。该技术是将澳大利亚的HIsmelt技术与20世纪90年代CORUS开发的CCF（气体循环式转炉）结合的工艺。该工艺的特征是，先将煤进行预处理，炭化后作为熔融还原炉的碳材，通过二次燃烧使熔融还原炉产生的气体变成高浓度CO2，然后对CO2进行分离，并将产生的热能变换成电能。氢的利用也是ULCOS研究的课题之一，主要目的是利用天然气的改质，将氢用于矿石的直接还原。这不仅仅是针对高炉的研究课题，同时还涉及实施国的各种不同的实际工艺研究。 4.与资源国的合作和分散型炼铁厂的构想 钢铁生产国从资源国进口了大量的煤和铁矿石，从物流方面来看，钢铁生产是从资源国的开采就开始了。从削减CO2的观点来看，并没有从开采、输送和钢铁生产的全过程来研究***佳的CO2减排办法。就铁矿石而言，它是产生CO2的物质根源，钢铁生产国在进口铁矿石的同时也进口了铁矿石中的氧和铁，因此钢铁生产国几乎统包了CO2产生的全过程。虽然对煤进行了预处理，但从经济性方面来看，为实现削减CO2的低碳高炉操作，应加强与之相符的原料性状的管理，如原料的品位等。同时应在大量处理原料的资源国加强对原料性状的改善，研究减少CO2排放的方法。铁矿石中的氧、脉石、水分和煤中的灰分与高炉还原剂比有直接的关系，在钢铁生产中因脉石和灰分而产生的高炉渣会增加CO2的产生量。因此，如果资源国能进一步提高铁矿石和煤的品位，就能改善焦炭和烧结矿的性状、降低焦比，从而有助于高炉实现低还原剂比操作。根据计算可知，煤灰分减少2%，可降低还原剂比10kg/t铁水。另外，从削减CO2排放的观点来看，还应该考虑从资源开采到钢铁产品生产全过程的各种CO2减排方法。 日本田中等人提出了以海外资源国生产还原铁为轴线的分散型炼铁厂的构想。目前，人们重视大型高炉的生产率，追求集中式的生产工艺，但对于资源问题和削减CO2的问题缺乏应对能力。从这些观点来看，应把作为粗原料的铁的生产分散到资源国，通过合作来解决目前削减CO2的课题。扩大废钢的使用，可以大幅度减少CO2的排放，但日本废钢的进口量有限，因此日本提出了实现清洁生产应将生产地域分散，确保铁源的构想。 还原铁的生产方法有许多种，下面只介绍可使用普通煤的转底炉生产法的ITmk3和FASTMET。它们不受原料煤的制约，采用简单的方法就能生产还原铁。还原铁可大幅度提高铁含量，它可以加入高炉。虽然在使用煤基的高炉上削减CO2的效果不明显，但在使用天然气生产还原铁时可以大幅度减少CO2的产生。还原铁和废钢的混合使用可以削减CO2。目前一座回转炉年生产还原铁的***大量为100万t左右，如果能与盛产天然气的国家合作，也有助于日本削减CO2的产生。欧洲的ULCOS工艺在利用还原铁方面也引人关注。 5.结束语 对于今后削减CO2的要求，应通过改善工艺功能实现低碳和脱碳炼铁。在这种情况下，将低碳和脱碳组合的多角度系统设计以及改善炼铁原料功能很重要。作为高炉的未来发展，可以考虑几种以氧气高炉为基础的低CO2排放工艺，通过与喷吹还原气体用的CO2分离工艺的组合，就能显示出其优越性。如果能以CO2的分离、存贮为前提，选择的范围会扩大，但在实现CCS方面还存在一些不确定的因素。尤其是，日本对CCS的实际应用问题还需进行详细的研究。以CCS为前提的工艺设计还存在着危险性，需要将其作为未来的目标进行研究开发，但必须冷静判断。钢铁生产设备的使用年限长，2050年并不是遥远的未来，应考虑与现有高炉的衔接性，明确今后的技术开发目标。 今后的问题是研究各种新工艺的验证方法。商用高炉为5000m3，要在大型高炉应用目前还是个问题。欧洲的ULCOS只在8m3的试验高炉上进行基础研究，还处在工艺原理的认识阶段，商用高炉的试验还停留在计划阶段。日本没有做验证的设备。
+查看全文16 2019-10
退火与回火的区别在于：(简单地说，退火就是不要硬度，回火还保留一定硬度)。 回火： 高温回火所得组织为回火索氏体。回火一般不单独使用，在零件淬火处理后进行回火，主要目的是消除淬火应力，得到要求的组织，回火根据回火温度的不同分为低温、中温和高温回火。分别得到回火马氏体、屈氏体和索氏体。 其中淬火后进行高温回火相结合的热处理称为调质处理，其目的是获得强度，硬度和塑性，韧性都较好的综合机械性能。因此，广泛用于汽车，拖拉机，机床等的重要结构零件，如连杆，螺栓，齿轮及轴类。回火后硬度一般为HB200-330。 退火： 退火过程中发生得是珠光体转变，退火的主要目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，为后续加工和***终热处理做准备。去应力退火是为了消除由于塑性形变加工、焊接等而造成的以及铸件内存在的残余应力而进行的退火工艺。锻造、铸造、焊接以及切削加工后的工件内部存在内应力，如不及时消除，将使工件在加工和使用过程中发生变形，影响工件精度。采用去应力退火消除加工过程中产生的内应力十分重要。去应力退火的加热温度低于相变温度，因此，在整个热处理过程中不发生组织转变。 内应力主要是通过工件在保温和缓冷过程中自然消除的。为了使工件内应力消除得更彻底，在加热时应控制加热温度。一般是低温进炉，然后以100℃/h左右得加热速度加热到规定温度。焊接件得加热温度应略高于600℃。保温时间视情况而定，通常为2～4h。铸件去应力退火的保温时间取上限，冷却速度控制在(20～50)℃/h，冷至300℃以下才能出炉空冷。时效处理可分为自然时效和人工时效两种自然时效是将铸件置于露天场地半年以上，便其缓缓地发生，从而使残余应力消除或减少，人工时效是将铸件加热到550～650℃进行去应力退火，它比自然时效节省时间，残余应力去除较为彻底。 什么叫回火? 回火是将淬火后的金属成材或零件加热到某一温度，保温一定时间后，以一定方式冷却的热处理工艺，回火是淬火后紧接着进行的一种操作，通常也是工件进行热处理的***后一道工序，因而把淬火和回火的联合工艺称为***终热处理。淬火与回火的主要目的是： 1)减少内应力和降低脆性，淬火件存在着很大的应力和脆性，如没有及时回火往往会产生变形甚至开裂。 2)调整工件的机械性能，工件淬火后，硬度高，脆性大，为了满足各种工件不同的性能要求，可以通过回火来调整，硬度，强度，塑性和韧性。 3)稳定工件尺寸。通过回火可使金相组织趋于稳定，以保证在以后的使用过程中不再发生变形。 4)改善某些合金钢的切削性能。 在生产中，常根据对工件性能的要求。按加热温度的不同，把回火分为低温回火，中温回火，和高温回火。淬火和随后的高温回火相结合的热处理工艺称为调质，即在具有高度强度的同时，又有好的塑性韧性。主要用于处理随较大载荷的机器结构零件，如机床主轴，汽车后桥半轴，强力齿轮等。 什么叫淬火? 淬火是把金属成材或零件加热到相变温度以上，保温后，以大于临界冷却速度的急剧冷却，以获得马氏体组织的热处理工艺。淬火是为了得到马氏体组织，再经回火后，使工件获得良好的使用性能，以充分发挥材料的潜力。其主要目的是： 1)提高金属成材或零件的机械性能。例如：提高工具、轴承等的硬度和耐磨性，提高弹簧的弹性极限，提高轴类零件的综合机械性能等。 2)改善某些特殊钢的材料性能或化学性能。如提高不锈钢的耐蚀性，增加磁钢的永磁性等。 淬火冷却时，除需合理选用淬火介质外，还要有正确的淬火方法，常用的淬火方法，主要有单液淬火，双液淬火，分级淬火、等温淬火，局部淬火等。 正火、退火、淬火、回火、的区别与联系? 正火有以下目的和用途： ① 对亚共析钢，正火用以消除铸、锻、焊件的过热粗晶组织和魏氏组织，轧材中的带状组织;细化晶粒;并可作为淬火前的预先热处理。 ② 对过共析钢，正火可以消除网状二次渗碳体，并使珠光体细化，不但改善机械性能，而且有利于以后的球化退火。 ③ 对低碳深冲薄钢板，正火可以消除晶界的游离渗碳体，以改善其深冲性能。 ④ 对低碳钢和低碳低合金钢，采用正火，可得到较多的细片状珠光体组织，使硬度增高到HB140-190，避免切削时的“粘刀”现象，改善切削加工性。对中碳钢，在既可用正火又可用退火的场合下，用正火更为经济和方便。 ⑤ 对普通中碳结构钢，在力学性能要求不高的场合下，可用正火代替淬火加高温回火，不仅操作简便，而且使钢材的组织和尺寸稳定。 ⑥ 高温正火(Ac3以上150～200℃)由于高温下扩散速度较高,可以减少铸件和锻件的成分偏析。高温正火后的粗大晶粒可通过随后第二次较低温度的正火予以细化。 ⑦ 对某些用于汽轮机和锅炉的低、中碳合金钢，常采用正火以获得贝氏体组织，再经高温回火，用于400～550℃时具有良好的抗蠕变能力。 ⑧ 除钢件和钢材以外，正火还广泛用于球墨铸铁热处理，使其获得珠光体基体，提高球墨铸铁的强度。 由于正火的特点是空气冷却，因而环境气温、堆放方式、气流及工件尺寸对正火后的组织和性能均有影响。正火组织还可作为合金钢的一种分类方法。通常根据直径为25毫米的试样加热到900℃后,空冷得到的组织，将合金钢分为珠光体钢、贝氏体钢、马氏体钢和奥氏体钢。 退火是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却的一种金属热处理工艺。退火热处理分为完全退火，不完全退火和去应力退火。退火材料的力学性能可以用拉伸试验来检测，也可以用硬度试验来检测。许多钢材都是以退火热处理状态供货的，钢材硬度检测可以采用洛氏硬度计，测试HRB硬度，对于较薄的钢板、钢带以及薄壁钢管，可以采用表面洛氏硬度计，检测HRT硬度。 退火的目的在于： ① 改善或消除钢铁在铸造、锻压、轧制和焊接过程中所造成的各种组织缺陷以及残余应力，防止工件变形、开裂。 ② 软化工件以便进行切削加工。 ③ 细化晶粒，改善组织以提高工件的机械性能。 ④ 为***终热处理(淬火、回火)作好组织准备。 常用的退火工艺有： ① 完全退火。用以细化中、低碳钢经铸造、锻压和焊接后出现的力学性能不佳的粗大过热组织。将工件加热到铁素体全部转变为奥氏体的温度以上30～50℃，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却，在冷却过程中奥氏体再次发生转变，即可使钢的组织变细。 ② 球化退火。用以降低工具钢和轴承钢锻压后的偏高硬度。将工件加热到钢开始形成奥氏体的温度以上20～40℃，保温后缓慢冷却，在冷却过程中珠光体中的片层状渗碳体变为球状，从而降低了硬度。 ③ 等温退火。用以降低某些镍、铬含量较高的合金结构钢的高硬度，以进行切削加工。一般先以较快速度冷却到奥氏体***不稳定的温度，保温适当时间，奥氏体转变为托氏体或索氏体，硬度即可降 低。 ④ 再结晶退火。用以消除金属线材、薄板在冷拔、冷轧过程中的硬化现象(硬度升高、塑性下降)。加热温度一般为钢开始形成奥氏体的温度以下50～150℃ ，只有这样才能消除加工硬化效应使金属软化。 ⑤ 石墨化退火。用以使含有大量渗碳体的铸铁变成塑性良好的可锻铸铁。工艺操作是将铸件加热到950℃左右，保温一定时间后适当冷却，使渗碳体分解形成团絮状石墨。 ⑥ 扩散退火。用以使合金铸件化学成分均匀化，提高其使用性能。方法是在不发生熔化的前提下，将铸件加热到尽可能高的温度，并长时间保温，待合金中各种元素扩散趋于均匀分布后缓冷。 ⑦ 去应力退火。用以消除钢铁铸件和焊接件的内应力。对于钢铁制品加热后开始形成奥氏体的温度以下100～200℃，保温后在空气中冷却，即可消除内应力。 淬火，金属和玻璃的一种热处理工艺。把合金制品或玻璃加热到一定温度，随即在水、油或空气中急速冷却，一般用以提高合金的硬度和强度。通称“蘸火”。将经过淬火的工件重新加热到低于下临界温度的适当温度，保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理。 钢铁工件在淬火后具有以下特点： ① 得到了马氏体、贝氏体、残余奥氏体等不平衡(即不稳定)组织。 ② 存在较大内应力。 ③ 力学性能不能满足要求。因此，钢铁工件淬火后一般都要经过回火。 回火的作用在于： ① 提高组织稳定性，使工件在使用过程中不再发生组织转变，从而使工件几何尺寸和性能保持稳定。 ② 消除内应力，以便改善工件的使用性能并稳定工件几何尺寸。 ③ 调整钢铁的力学性能以满足使用要求。 回火之所以具有这些作用，是因为温度升高时，原子活动能力增强，钢铁中的铁、碳和其他合金元素的原子可以较快地进行扩散，实现原子的重新排列组合，从而使不稳定的不平衡组织逐步转变为稳定的平衡组织。内应力的消除还与温度升高时金属强度降低有关。一般钢铁回火时，硬度和强度下降，塑性提高。回火温度越高，这些力学性能的变化越大。有些合金元素含量较高的合金钢，在某一温度范围回火时，会析出一些颗粒细小的金属化合物，使强度和硬度上升。这种现象称为二次硬化。 回火要求：用途不同的工件应在不同温度下回火，以满足使用中的要求。 ① 刀具、轴承、渗碳淬火零件、表面淬火零件通常在250℃以下进行低温回火。低温回火后硬度变化不大，内应力减小，韧性稍有提高。 ② 弹簧在350～500℃下中温回火，可获得较高的弹性和必要的韧性。 ③ 中碳结构钢制作的零件通常在500～600℃进行高温回火，以获得适宜的强度与韧性的良好配合。 淬火加高温回火的热处理工艺总称为调质。 钢在300℃左右回火时，常使其脆性增大，这种现象称为***类回火脆性。一般不应在这个温度区间回火。某些中碳合金结构钢在高温回火后，如果缓慢冷至室温，也易于变脆。这种现象称为第二类回火脆性。在钢中加入钼，或回火时在油或水中冷却，都可以防止第二类回火脆性。将第二类回火脆性的钢重新加热至原来的回火温度，便可以消除这种脆性。 一.钢的退火 概念：将钢加热、保温后缓慢冷却，以获得接近平衡组织的工艺过程。 1、完全退火 工艺：加热Ac3以上30-50℃→保温→随炉冷到500度以下→空冷室温。 目的：细化晶粒，均匀组织 ，提高塑韧性，消除内应力，便于机械加工。 2、等温退火 工艺：加热Ac3以上→保温→快冷至珠光体转变温度→等温停留→转变为P→出炉空冷; 目的：同上。但时间短，易控制，脱氧、脱碳小。(适用于过冷A比较稳定的合金钢及大型碳钢件)。 3、球化退火 概念：是使钢中的渗碳体球化的工艺过程。 对象：共析钢和过共析钢 工艺： (1)等温球化退火加热Ac1以上20-30度→保温→迅速冷却到Ar1以下20度→等温→随炉冷至600度左右→出炉空冷。 (2)普通球化退火加热Ac1以上20-30度→保温→极缓慢冷却至600度左右→出炉空冷。(周期长，效率低，不适用)。 目的：降低硬度、提高塑韧性，便于切削加工。 机理：使片状或网状渗碳体变成颗粒状(球状) 说明：退火加热时，组织没有完全A化，所以又称不完全退火。 4、去应力退火 工艺：加热到Ac1以下某一温度(500-650度)→保温→缓冷至室温。 目的：消除铸件、锻件、焊接件等的残余内应力，稳定工件尺寸。 二.钢的回火 工艺：将淬火后的钢重新加热到A1以下某一温度保温，然后冷却(一般空冷)至室温。 目的：消除淬火产生的内应力，稳定工件尺寸，降低脆性，改善切削加工性能。 力学性能：随着回火温度的升高，硬度、强度下降，塑性韧性升高。 1、低温回火：150-250℃ ，M回，减少内应力和脆性，提高塑韧性，有较高的硬度和耐磨性。用于制作量具、刀具和滚动轴承等。 2、中温回火：350-500℃ ，T回，具有较高的弹性，有一定的塑性和硬度。用于制作弹簧、锻模等。 3、高温回火：500-650℃ ，S回，具有良好的综合力学性能。用于制作齿轮、曲轴等。
+查看全文15 2019-10
花好月圆日，中秋佳节来！ 为迎接中秋佳节的到来， 2019年9月11日， 洛阳顺祥为全体员工发放 中秋节礼品！！！ 洛阳顺祥机械有限公司 也提前预祝大家 幸福、团圆、健康、顺利！ 并祝中秋节快乐！！ 一大波中秋节礼品， 光堆在一起就十分可观了！ 快来看看 中秋礼品四件套： 月饼——中秋必不可少； 凉茶——抓住夏天的尾巴； 小米——滋补身体佳品； 食用油——生活必需品。 洛阳顺祥全体员工 分批领取中秋节礼物， 那场景就像是过年一样热闹！ 收到礼品的那一刻， 脸上是藏不住的笑容， 甭提多高兴了！ 洛阳顺祥员工福利就是好！ 这话说出了顺祥人的心声！ 公司尤其注重员工的切身利益， 从管理层做起， 学习6S现场管理、阿米巴经营理念， 关心员工健康和安全， 保障员工福利和待遇， 为员工创造良好的工作环境。
+查看全文12 2019-09
2019年9月3日， 美国专家莅临 洛阳顺祥机械有限公司 进行参观、考察、指导！ 在洛阳顺祥领导引领下， 美国专家先后参观机加工车间、铸造车间和模具车间， 认真询问了解我厂设备、技术、人才等情况， 为进一步来厂指导工作做准备。 美国专家与我厂领导沟通交流美国工厂生产流程经验技术。 洛阳顺祥机械有限公司 拥有万吨产能的V法铸造生产线 和千吨树脂砂、覆膜砂生产线铸造、 热处理、机械加工和铆焊中心。 公司不断学习先进管理方法， 先后引进6S现场管理、 组织学习阿米巴经营模式， 提升管理团队管理水平。 美国专家来访参观考察并指导工作， 对于洛阳顺祥今后的发展， 对于提升公司产品质量、技术水平等 都具有十分重要的意义和价值！
+查看全文03 2019-09
2019年8月6日，中国煤炭工业协会发布了2019中国煤炭企业50强和煤炭产量50强。 在煤炭企业50强中， 国家能源投资集团、 山东能源集团、 陕西煤业化工集团 分别位列前三名。 在煤炭产量50强中， 国家能源投资集团、 中国中媒能源集团、 兖矿集团有限公司 分别位列前三名。
+查看全文20 2019-08
8月2日上午，由陕煤集团西安重装西安煤矿机械有限公司和国家能源集团神东煤炭集团公司联合研制自主知识产权8.8米超大采高智能化采煤机出厂评议会暨发布会在西煤机公司召开。 会上，中国煤炭工业协会组织的专家评议委员会听取了项目组技术汇报，审查了相关技术文件。经过与会专家委员质疑、答辩和讨论，一致认为，西煤机公司自主研发的世界首台8.8米超大采高智能化采煤机属国内首创，可满足8.8米大采高工作面开采需求，同意通过出厂评议，进行井下工业性试验。 专家评议委员会宣读了世界首台自主研发8.8米超大采高智能化采煤机出厂评议意见：该项目针对超大采高采煤机的可靠性、智能化等关键技术进行了深入研究，自主研发了世界首台8.8米超大采高智能化采煤机，装机功率达到3030KW，具有记忆截割、自动调高、三维定位、工作面导航、远程监控等功能，提高了采煤机的智能化水平。 世界首台自主研发8.8米超大采高智能化采煤机”的成功研制，是西煤机公司采煤机技术创新的重大突破，对于国内采掘装备行业具有重要的指导意义和经验支撑。这项技术革新突破了国内超大采高采煤机整机研制的技术难点，实现了特厚煤层高产***开采，对提升我国煤炭装备制造的核心竞争力具有重要推动作用。 中国煤炭工业协会副会长强调，新时代发展的核心要义是高质量发展。面对新一轮科技***、产业变革以及信息化、数字化发展浪潮和未来智能化发展趋势，他要求广大煤炭科技工作人员，要立足于世界科技***的变化趋势，深刻理解“发展是***要务，人才是***资源，创新是***动力”的科学内涵和“把科技发展主动权牢牢掌握在自己手里”的重大意义，聚焦煤矿智能化关键难题，加快构建煤矿智能化技术体系，补齐高精度传感器、快速通信、基础软件等短板，勇闯煤矿智能化的“无人区”，保持定力，把握主动，以煤炭安全绿色智能化开采和清洁***低碳化利用为主攻方向，加强基础理论研究，攻关核心关键技术，以优异的科技创新成绩向新中国成立70周年献礼。
+查看全文10 2019-08