缺陷一：铸造缩孔

缺陷二：铸件表面粗糙不光洁

型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。

1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。

2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多。

3）焙烧的升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落。

4）焙烧的***高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等。

5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。

6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。

7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。

解决的办法：

a.不要过度熔化金属。

b.铸型的焙烧温度不要过高。

c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。

d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象。

e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。

缺陷三：铸件发生龟裂

有两大原因，一是通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂。

1）对于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间的相关因素：蜡型的形状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固时间的相关因素：蜡型的形状。铸圈的***高焙烧温度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。

2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂。

解决的办法：

使用强度低的包埋料；尽量降低金属的铸入温度；不使用延展性小的。较脆的合金。

缺陷四：球状突起缺陷

主要是包埋料调和后残留的空气（气泡）停留在蜡型的表面而造成。

1）真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好。

2）包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂（例如日进公司的castmate）

3）先把包埋料涂布在蜡型上。

4）采用加压包埋的方法，挤出气泡。

5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷。

6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。

7）灌满铸圈后不得再震荡。

缺陷五：铸件的飞边缺陷

主要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。

解决的办法：

1）改变包埋条件：使用强度较高的包埋料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易产生龟裂，故需注。

2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后直接焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。